螺紋切削技術上最新的進展是一種具有特殊幾何外形（兩個齒有不同的輪廓）的刀片。這種組合使得形成完整螺紋的行程數比單齒刀具減少高達40%，同時還增加了刀具壽命。然而雖然技術上講它是一種多齒刀片，但是山高的Snap Tap TT (孿生齒螺紋刀片) 

   克服了同傳統(tǒng)多齒刀具相關聯的一個問題，即由于切削力大引起的振顫。 

   和傳統(tǒng)刀片相比，TT刀片的切削刃嚙合長度較短，降低了切削力并減少振顫的風險。 而且由于TT刀片上牙形到邊緣的距離（T尺寸）較短，被加工的螺紋可以更靠近臺階。另外的好處是TT刀片是在標準的16型毛坯磨出來的，其他得多齒刀片需要規(guī)格更大、價格更高的毛坯。 

   TT刀片切削效率的關鍵是一種“粗加工齒形/精加工齒形”設計，其中粗加工齒明顯比精加工的來得短。因此，導程螺紋的深度比第二個螺紋少很多。無論如何，這些齒在某種程度上同精加工齒形的輪廓是對稱的。  

   切入工件的第一個齒的輪廓和完成螺紋精加工輪廓的第二個齒相比表現出更垂直的前緣。TT刀片完成兩種不同的切削而不是完成不同深度的兩個相似的切削。每個齒都是為效率進行優(yōu)化，而且實際上每個齒相互合作以盡快加工出完整的牙形。另外，每個齒切除幾乎相同提及的材料來保持傳遞到刀墊上的力平衡。 

   這不是說這種新的切削刃外形只要一個行程就能加工出一個完整的螺紋，它只切除一小部分，體積大體相等，刀片通過幾個行程完成徑向進給。 

   以1.0ISO螺紋為例比較進刀。Snap Tap孿生齒形螺紋需三個行程，而傳統(tǒng)的單齒形刀具需五個行程。

   以16UN螺紋為例比較進刀。Snap Tap孿生齒形螺紋需4個行程，而傳統(tǒng)的單齒形刀具需7個行程。 

   進給形成表1和2給出兩種有代表性的切削進刀。

應用和效率

   螺紋的距離是齒距的75%，而TT到騙得讓到位置是齒距的100%到135%。這是針對大多數應用而言考慮的正常讓到位置。 

   TT刀片比多齒刀片更有效率是因為它的讓刀位置明顯較短（通常多齒刀片達齒距的200%或更多）。 事實上，提高的效率是可觀的。例如在一個試驗里，一個CP500材質等級的Snap Tap TT以每分鐘90米的線速度用6個行程切削316不銹鋼材料的每英寸11牙的BSW惠氏螺紋（直徑1英寸，長度1英寸），而CP500材質等級的單齒刀片需要 11個行程。TT刀片刀具壽命還更高，每個切削刃加工640件而單齒刀具的壽命為568件。 

   相類似，第二個試驗是用一個CP500材質等級的TT刀片以每分鐘190米的線速度在低碳鋼工件上車削1.5 ISO螺紋(9-mm長)需要4個行程。相比較而言，對應的單齒刀具要7個行程。TT刀片每刃能加工900件，而傳統(tǒng)刀片只加工600件。